Listwa kablowa z polimeru

Odporność na warunki atmosferyczne polimerowych korytek kablowych osiąga się głównie poprzez optymalizację składu materiału i specjalną obróbkę procesową. Jeśli chodzi o odporność na promieniowanie UV, zwykle dodaje się 2-3% pochłaniaczy UV (takich jak benzotriazole) i stabilizatorów światła (HALS), a do fizycznego ekranowania stosuje się sadzę lub około 5% dwutlenku tytanu. Jeśli chodzi o obróbkę powierzchni, często stosuje się-współwytłaczaną warstwę ochronną przed promieniowaniem UV lub powłokę fluorowęglową i inne procesy. Dzięki tym środkom produkt przejdzie ponad 2000 godzin testu przyspieszonego starzenia QUV, aby zapewnić długoterminową stabilność na zewnątrz.

Pod względem odporności na temperaturę różne podłoża mają swoje własne cechy: materiał PE ma doskonałe właściwości w niskich-temperaturach i może wytrzymać ekstremalne warunki o temperaturze -60 stopni; Materiał PP poprawia swoją-kruchość w niskich temperaturach poprzez modyfikację kopolimeryzacji. W środowiskach o wysokiej-temperaturze temperatura odkształcenia cieplnego usieciowanego polietylenu (XLPE) może osiągnąć ponad 90 stopni, a dodatek elastomerów, takich jak POE, może znacznie poprawić zdolność materiału do dostosowywania się do cykli w wysokich i niskich temperaturach. Charakterystyki te należy zweryfikować za pomocą testów cyklu temperaturowego od -40 stopni do 85 stopni (ponad 100 razy).

W przypadku chemicznej ochrony przed korozją sam materiał PVC ma dobrą odporność na kwasy i zasady, podczas gdy materiał PE/PP poprawia odporność na warunki atmosferyczne poprzez dodanie przeciwutleniaczy. W zastosowaniach praktycznych często stosuje się obróbkę hydrofobową powierzchni w celu zmniejszenia współczynnika przyczepności kwaśnych deszczy lub projektuje się strukturę kompozytową (warstwa zewnętrzna-zabezpieczająca przed korozją, warstwa wewnętrzna wzmacniająca). Produkt musi przejść 500-godzinny test w komorze solnej oraz test zanurzenia w szerokim zakresie (pH3-11) w kwasach i zasadach, aby zapewnić działanie antykorozyjne.

Typowa-jakość polimerowej korytka kablowego wykorzystuje-odporny na warunki atmosferyczne HDPE jako materiał bazowy, dodaje 0,3% stabilizatora światła HALS, 2% dwutlenku tytanu i 3% elastomeru oraz wykorzystuje trzy-warstwowy-proces wytłaczania w celu uzyskania połączenia różnych warstw funkcjonalnych. Konstrukcja ta może osiągnąć żywotność 20-25 lat w umiarkowanych warunkach klimatycznych. Przy wyborze użytkownicy powinni skupić się na kluczowych wskaźnikach, takich jak poziom ochrony przed promieniowaniem UV (UPF większy lub równy 50), temperatura odkształcenia pod wpływem ciepła (musi być wyższa od lokalnej ekstremalnej temperatury o więcej niż 20 stopni) i potwierdzić, że produkt przeszedł autorytatywne testy, takie jak ASTM G154 i IEC 60811, oraz uzyskał międzynarodowe certyfikaty, takie jak UL i CE.

Należy zauważyć, że chociaż zoptymalizowana polimerowa rynna kablowa może zaspokoić potrzeby większości scen plenerowych, zaleca się wybór specjalnie modyfikowanych materiałów lub dodanie dodatkowych środków ochronnych, aby zapewnić bezpieczeństwo i życie w specjalnych środowiskach, takich jak- obszary położone na dużych wysokościach z silnym promieniowaniem ultrafioletowym lub obszary przemysłowe o silnej korozji. Producenci zazwyczaj dostarczają rozwiązania dostosowane do indywidualnych potrzeb w oparciu o konkretne środowiska zastosowań, co również stanowi przewagę materiałów polimerowych nad tradycyjnymi materiałami metalowymi.

W porównaniu z tradycyjnymi metalowymi korytami kablowymi, odporność na ściskanie i uderzenia polimerowych korytek kablowych może po specjalnej optymalizacji spełnić większość potrzeb inżynieryjnych, ale w określonych zastosowaniach wymagany jest ukierunkowany wybór w oparciu o charakterystykę projektu. W normalnych warunkach pracy standardowa rynna polimerowa (grubość ścianki 4-6mm) wytrzymuje obciążenie statyczne 3-5 ton/m², a wersja wzmocniona (z wykładziną stalową lub wzmocnieniem włóknem szklanym) może osiągnąć 8-10 ton/m². Chociaż jest nieco niższa od typowej wartości 10-15 ton/m² dla metalowych rynien ze stali ocynkowanej o grubości 1,5 mm, może zaspokoić potrzeby większości projektów komunalnych. Na szczególną uwagę zasługuje fakt, że udarność z karbem modyfikowanego materiału PP może sięgać ponad 80 kJ/m². W teście udarności w niskiej temperaturze -30 stopni materiał polimerowy zmniejsza ryzyko kruchego pęknięcia o 60% w porównaniu z metalem. Ta cecha daje mu znaczną przewagę w zimnych regionach północnych.

Aby poprawić właściwości mechaniczne, w nowoczesnych polimerowych korytkach kablowych zastosowano szereg kluczowych technologii: wielo-wnękowa konstrukcja konstrukcyjna zwiększa sztywność na zginanie o 40%, a osadzone w nich metalowe szkielety zapewniają „sztywne i elastyczne” właściwości mechaniczne; wypełnienie nano-węglanem wapnia zwiększa wytrzymałość na ściskanie o 25%, a materiały PE o ultra-wysokiej masie cząsteczkowej charakteryzują się trzykrotnie większą odpornością na zużycie niż metal. Te innowacje technologiczne sprawiają, że produkty polimerowe są preferowanym rozwiązaniem w zintegrowanych korytarzach rur miejskich (obciążenie projektowe mniejsze lub równe 5 ton), elektrowniach fotowoltaicznych (preferowana odporność na promieniowanie UV), parkach chemicznych (scenariusze odporne na korozję) i przy innych okazjach. Jednak w ekstremalnych warunkach pracy, takich jak obszary pracy ciężkich maszyn w portach, obszary pasów startowych lotnisk i obszary o dużej-intensywności w strefach trzęsień ziemi, nadal zaleca się stosowanie specjalnych rozwiązań metalowych lub konstrukcji kompozytowych.

Z ekonomicznego punktu widzenia, przy spełnieniu tych samych wymagań użytkowych, rozwiązanie polimerowe może obniżyć koszty instalacji o 30% (bez spawania) i koszty konserwacji w całym cyklu życia o 60%. Chociaż początkowy koszt materiału jest o 15-20% wyższy, ogólne korzyści są znaczące. Zaleca się, aby przy wyborze projektu skupić się na tym, czy produkt przeszedł standardowy test GB/T 23639-2017, wymagać od dostawców dostarczenia rzeczywistych raportów z testów obciążenia inżynieryjnego i zapewnić zapewnienie jakości przez ponad 10 lat. W obecnych warunkach technicznych produkty polimerowe mogą zastąpić koryta metalowe w około 85% scenariuszy komunalnych i przemysłowych, co oznacza, że ​​polimerowe koryta kablowe ewoluowały od produktów uzupełniających do jednego z głównych wyborów.